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Le plasma atmosphérique facilite l’impression sur les plastiques chez Bosch
Pour diminuer le coût de ses mixeurs BSH Bosch est passé de l’ABS au polypropylène pour les carters, mais il s’est trouvé confronté à un problème d’impression. Les méthodes traditionnelles de prétraitement posant des problèmes d’esthétique, les ingénieurs ont finalement opté pour une projection de plasma à la pression atmosphérique.
Afin de pouvoir augmenter la capacité d’une nouvelle ligne de production de mixeurs tout en réduisant ses coûts de production, BSH Bosch Electroménager a décidé de remplacer l’ABS utilisé pour leurs carters par du polypropylène (PP), tout aussi résistant mais moins onéreux. Mais il s’est heurté à un problème de fabrication majeur la mauvaise imprimabilité du PP.
En effet, pour réaliser une impression par tampographie offrant une bonne tenue, stable sur le long terme, sur les carters, il fallait impérativement assurer un nettoyage approfondi et une activation élevée des surfaces plastiques.
C’est le site industriel de BSH Bosch situé dans la ville Slovaque de Nazarje, en charge du développement, de la production, de la qualité et de la commercialisation à l’échelle mondiale de ses petits produits électroménagers, qui a été chargé de trouver une solution.
Faciliter l’accès des plasturgistes à l'innovation
Pour Jean Martin, délégué général de la Fédération de la plasturgie, les entreprises du secteur n'ont pas toujours un accès suffisant à la technologie et à l'innovation. Une situation qui s'explique notamment par la nature du tissu industriel en France, plutôt constitué de PME, malgré un savoir-faire reconnu internationalement. Les nombreuses opportunités qui attendent la plasturgie française invitent à repenser l'organisation.
« Avec 36 salariés en moyenne, l’entreprise de plasturgie type en France est une PME qui n’a pas forcément l’envergure pour mener seule sa propre politique de R&D. Il existe plusieurs structures en France capables de déléguer pour elle la recherche et l’innovation : les acteurs historiques, le PEP (Pôle européen de plasturgie) et l’Ispa à Alençon, mais aussi le Pôle de plasturgie de l’Est (PPE), le Cemcat, certaines antennes du Cetim…
Si certaines travaillent de façon interconnectée, toutes n’ont pas le même niveau de visibilité et l’accès n’est pas forcément aisé pour une petite ou moyenne entreprise, à moins d’y avoir le bon contact.
Airbus investit dans le développement des thermoplastiques
Au Salon du Bourget, le programme de recherche Tapas a été renouvelé. Mené sous le patronage d’Airbus, ce consortium hollandais se fixe comme objectif de produire des pièces thermoplastiques de grande dimension.
Une section de fuselage en thermoplastique, présentant un raidisseur oméga en son centre, plane fièrement au-dessus du stand des acteurs de l’industrie aéronautique hollandaise, au Salon international de l'aéronautique et de l'espace. Il s’agit d’un des démonstrateurs produits dans le cadre de la première phase du programme Tapas, acronyme anglais de « structure primaire d’avion économique en thermoplastique ».
Le renouvellement du programme a été officialisé sur le Bourget. Il compte huit laboratoires et industriels, dont le chimiste Tencate, qui fournit les tissus thermoplastiques à la base de la fabrication des pièces. Pour les éléments de grande dimension, comme des sections d’ailes, de fuselage ou des pièces de support moteur, c’est le tissu Cetex, constitué d’une matrice de polysulfure de phénylène (PPS) renforcée de fibres de carbone, qui est privilégié.
Gaz de schiste et produits haute performance : les préconisations de Plastics Europe pour la France
Malgré une demande mondiale de plastiques en hausse, les industriels européens connaîtront la stagnation en 2013 et en 2014, selon le dernier bilan annuel de Plastics Europe. La France fait néanmoins partie des pays les moins affectés et doit capitaliser sur ses forces, notamment les plastiques de spécialité, estime l'organisme interprofessionnel européen.
Durant deux années consécutives, 2011 et 2012, la production de bioplastiques en Europe a reculé, précise le dernier bilan économique de Plastics Europe, présenté le mercredi 29 mai à Paris. L’association européenne prévoit également une stagnation de l’activité dans les deux années qui viennent. Ces résultats décevants surviennent alors que la demande mondiale de plastiques n’a jamais été aussi forte, atteignant 288 millions de tonnes en 2012.
Malgré ce bilan globalement négatif, la France s’en sort mieux que certains de ses voisins, la production étant attendue en hausse de 2,5% en 2013, puis 3% en 2014. Ceci en partie grâce aux plastiques de spécialité, sur lesquels le pays est en pointe. « Il y a aussi les plastiques de « commodité plus »,
Nature Plast : la pépinière à bioplastiques
Malgré une médiatisation croissante, les bioplastiques ne représentent encore aujourd’hui que 0,5% de la production mondiale de plastiques, principalement du fait de leur surcoût par rapport aux dérivés du pétrole. Pour abaisser les prix, les fabricants peuvent recourir à des co-produits de l’industrie. C’est notamment la stratégie adoptée par le normand NaturePlast, qui met au point de nouvelles formules au sein de sa filiale R&D Biopolynov.
Plumes de canard, sang d’abattoir, coquillages… L’inventaire des bioplastiques compte de plus en plus de matériaux atypiques. Cette tendance à recourir à des polymères dont la part « bio » provient de rebus industriels s’explique par deux facteurs, selon Thomas Lefèvre, fondateur de la société de conseil et de recherche NaturePlast, basée à proximité de Caen. D’une part, la volonté du côté des industriels de trouver de nouvelles voies de valorisation pour leurs co-produits et sous-produits, et, d’autre part, le fait qu’ils optent, plutôt que des ressources agricoles entrant potentiellement en compétition avec l’alimentation humaine, pour des matières premières non-nobles.